Einbaustory für Sub in der Seitenverkleidung/Kofferraum

Hi!

Ich möchte mal meine Lösung für einen passgenauen Subwoofer in der hinteren Seitenverkleidung/Kofferaum präsentieren.
Da ich mit dem Ergebnis der Passgenauigkeit und des Klangs sehr zufrieden bin, wollte ich davon einmal berichten:

Zuerst wurde ein Abdruck der Verkleidung aus GFK gemacht (man kann natürlich auch einen Abdruck der darunter liegenden Bleche machen).
Ich habe die Kante der Rückleuchtenaufnahme noch durch eine Pappkonstruktion künstlich verlängert, die später auch mit GFK ausgelegt wurde.
Das ist nötig, damit sich später eine Fläche ergibt, mit der die Gehäusefront verschraubt werden kann. Später gibt es ein Bilder, auf dem diese Kante sehr gut zu sehen ist.
Dann habe ich die Verkleidung in dem Bereich abgeklebt und noch etwas weiter, um mir den Innenraum nicht mit dem Harz zu versauen.

Danach habe ich eine Glasfaservliesmatte über die abgeklebe Fläche gelegt.
Damit die Matte gut anlag und ich somit einen möglichst genauen Abdruck erhalten, habe ich die abgeklebte Fläche einfach ein bisschen mit Kleber bestrichen.

Danach wurde das Vlies mit Harz eingestrichen.. nach ein paar Stunden war die Form richtig durchgetrocknet und ich konnte sie herausnehmen.
Dann habe ich die Form mit auf die Arbeit genommen und nach Feierabend mit der Verstärkung der Form begenonnen.

(Ich rate auch dazu, sich lediglich eine Form herzustellen und dann an einem belüfteten Ort die weiteren GFK-Arbeiten vorzunehmen, da selbst die eine Stunde, die ich mit dem GFK im Wagen gearbeitet habe, gereicht hat, dass der Geruch immer noch im Wagen präsent ist)

Zum Verstärken habe ich 2m² 350g/m²-starke Glasfasermatten und 2,5 Kilo Harz verwendet.
Im Endeffekt ergab sich daraus eine Materialstäke von ca. 10mm.

Das Nettevolumen dieser Form beträgt ca. 14l, was aber für ein ordentliches Basserlebnis mit einem großen Lautsprecher jedoch in der Regel zu wenig ist.
Deshalb wurden die Seiten der Form nicht einfach direkt mit der späteren Frontplatte verschraubt, sondern jeweils mit einer Lage aus 4-5cm MDF verlängert.
Daraus ergab sich ein Volumenzuwachs von ca. 9l, sodass wir auf ein Nettovolumen von ca. 23l kommen.

Nachdem die Seiten den Form mit den MDF-Verlängerungen verschraubt wurden, konnte nun schon die Frontplatte ausgemessen, zurechtgeschnitten und montiert werden.
(Im Grunde sollte die Frontplatte in Breite und Höhe ca. der GFK Form entsprechen, alledings würde ich erstmal ein bisschen Material überlassen, denn passende zurechtgeschneiden kann man am Ende immer noch)

Da jetzt schon die Ausmaße der Gesamtkonstruktion bekannt waren, konnten wir die ganze Konstruktion auf eine MDF-Platte stellen und mit einem Bleistift die Umrisse abmalen. Auf diese Weise wurde möglichst genau der Umriss der Boden-und Deckelplatte festgelegt.

Anschließend die angezeichnete Deckel-und Bodenplatte herausschneiden
(am einfachsten hat es mit der Stichsäge funktioniert)

Nachdem die Umrisse gezeichnet wurden, wird die GFK-Form wieder entfernt und nur die Seitenverlängerungen, Front-,Deckel-, und Bodenplatte verschraubt.
Zwischen jede Holzverschraubung wurde noch Dichtband mit der Breite 15mm und der Stärle 5mm gelegt, damit die Dichtigkeit des Gehäuses gegeben ist.
Das ganze sieht dann ca. so aus:

Und von vorn:

Jetzt werden sowohl GFK-Form und Gehäuse mit Bitumen und Alubutyl gedämmt, um sämtliche Schwingungen des Gehäuses zu unterdrücken:

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Edit Günter:
Ich habe dir die Anhänge mal in den Text mit eingebaut, so wie du es wohl eigentlich vor hattest.

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und hier wird die GFK-Form gedämmt.
Aufgrund der abenteuerlichen Formgebung, haben wir hier nur mit Alubutyl gedämmt, weil es sich viel leichter verarbeiten lässt.

Hier sieht man auch links die Kante sehr schön, die sich durch das Verlängern der Kante der Rückleuchtenaufnahme ergeben hat.
Wiegesagt, diese Kante ist nötig, um die Frontplatte gut mit der Form verschrauben zu können!

Nachdem nun alles gedämmt ist und alle späteren Übergange zwischen MDF und GFK mit ausreichenden Lagen Dichtband versehen wurde, kommt es nun zur "Hochzeit".

Dazu haben wir die MDF-Kontruktion mit der Frontplatte nach unten auf den Boden gelegt und die GFK-Form draufgedrückt. Desto schwerer es geht, desto besser und genauer habt ihr gearbeitet, denn dann ist die Passgenauigkeit am größten. Dass es so schwer geht liegt natürlich am Dichtband! Aber das ist nötig, weil das verhältnismäßig unebene GFK an dem relativ ebenen MDF-Holz nicht passend genau anliegen kann.

Jetzt kann MDF und GFK final verschraubt werden.
Zwischen Schraubenkopf und GFK unbedingt Unterlegscheiben legen, damit sich der Druck besser verteilt.

Im Grunde steht nun das Gehäuse:

Jetzt geht es um die Optik:
Ich habe mich für einen Bezug aus Kunstleder entschieden, weil es relativ günstig und gut zu verarbeiten ist. Ausserdem finde ich es optisch auch schicker als diesen typischen schwarz/grauen Filz.
Auf den Flächen mit Sprühkleber und an den Rändern unter Druck mit dem Tacker fixiert, ergibt sich folgende Optik:

Im Sichbereich, also an der linken Kante haben wir vom Tackern Abstand genommen, sondern mit Schrauben das Leder auf Spannung gehalten.

Nun wurde über den zuvor ausgesägten Öffnung für Woofer und Anschlussterminal das Leder eingeschnitten und die beiden Bauteile eingesetzt und verschraubt.
Natürlich den Woofer im Innenern mit dem Terminal verbinden, aber das versteht sich ja von selbst.

Und fertig war das passgenau Subgehäuse, welches eine Menge Platz im Kofferaum spart und sich trotzdem ohne Probleme herausnehmen lässt, wenn man z.B. mal an die Rückleuchte muss.

Und eingebaut im Corri:

Ich hoffe, meine Einbaustory war ist verständlich und jemand hat auch Lust bekommen, sich so eine Lösung zu überlegen.

Viel Spass dabei und Grüße,

Pat

Edit Günter:
Ich habe dir die Anhänge mal in den Text mit eingebaut, so wie du es wohl eigentlich vor hattest.

Genau das war ja auch das Ziel

Danke Dir und Grüße,

Pat